在撕碎机刀片加工过程中，毛刺的形成主要源于材料切削过程中的塑性变形、刀具磨损或加工参数不当。为有效减少毛刺，需从刀具设计、加工工艺、参数优化及后处理等多个环节进行系统性控制，以下是具体策略：

1. 优化刀具设计与选材

- 刀具材质与涂层：优先选用高硬度、高耐磨性的硬质合金（如YG8）或粉末冶金高速钢（如ASP-30），并施加TiAlN或DLC涂层，提升刃口锋利度及抗黏结能力，降低材料黏附导致的毛刺。

- 刃口几何参数：适当增大刀具前角（15°~20°）以减少切削阻力，同时减小后角（6°~8°）以增强刃口支撑性。采用锋利的切削刃并增加刃口钝化处理（刃口半径0.02~0.05mm），平衡锋利度与耐用性。

- 刃口倒棱设计：在切削刃上加工0.1~0.3mm的负倒棱，可抑制材料侧向流动，减少撕裂型毛刺。

2. 精细化加工参数控制

- 切削速度与进给匹配：针对不同材料（如65Mn或Cr12MoV），采用高转速（硬质合金刀片建议线速度80-120m/min）配合适中的每齿进给量（0.05-0.15mm/z）。避免低速高进给导致的材料堆积。

- 切削深度分层优化：粗加工阶段采用大切削深度（单边3-5mm）快速去除余量，精加工阶段减小至0.2-0.5mm，降低末段切削时的弹性回复效应。

- 冷却液供给：使用高压内冷系统（压力≥5MPa），采用含极压添加剂的乳化液，确保切削区充分润滑降温，抑制热软化引起的毛刺。

3. 工艺链协同优化

- 多工序分阶段加工：采用"粗铣-半精磨-精磨"三级工艺链。粗加工后预留0.3mm余量，通过精密平面磨床（砂轮粒度120#~180#）进行终加工，消除铣削残留应力。

- 夹具刚性增强：采用液压夹具或真空吸盘，确保装夹刚度＞50N/μm，配合减振垫片（聚氨酯材质），将加工振动控制在0.5m/s²以下。

- 在线监测与补偿：引入声发射传感器实时监测刀具磨损，当AE信号增幅超过20%时自动补偿刀具偏置，避免因磨损导致的毛刺突变。

4. 后处理工艺补充

- 振动光饰去毛刺：采用多棱角陶瓷磨料（粒径2-4mm），以20-50Hz频率振动处理30-60分钟，可去除微米级毛刺且不损伤刃口。

- 低温喷砂精整：使用120目氧化铝磨料，在0.3-0.5MPa压力下进行45°斜角喷砂，定向清除刃口过渡区毛刺。

- 电解抛光辅助：对高精度刀片（公差＜0.01mm）采用10%电解液，在15V电压下处理2-3分钟，实现亚微米级边缘整平。

通过上述多维度的协同控制，可使撕碎机刀片的毛刺高度控制在0.02mm以内，同时提升刃口直线度（达0.01mm/m），延具使用寿命30%以上。实际应用中需结合材料特性（如硬度HRC45-52）动态调整工艺参数，并通过金相检测验证毛刺控制效果。